مهندس سیاوش عصمتی رئیس هیأت مدیره شرکت دانش بنیان یاورکوشا خبر داد:
بهره‌برداری از خط تولید شرکت پوشش‌های مصنوعی یاور کوشا در کرج
در زنجیره تأمین فرآورده‌های گوشتی و پروتئینی، «پوشش‌های پلیمری» نقشی فراتر از یک بسته‌بندی ساده ایفا می‌کنند؛ از تحمل فشار پرکن، اتاق پخت و حفظ وزن و رطوبت محصول گرفته تا ایمنی زیستی و ماندگاری، همگی در گرو فناوری چندلایه این پوسته‌های پلیمری است. صنعتی که سال‌ها وابسته به شرکت های بزرگ آمریکایی و آلمانی بود، حالا با یک سرمایه‌گذاری جسورانه شش و نیم ساله در داخل کشور به نقطه‌ای رسیده که خطوط آن بومی‌سازی شده و کیفیت خروجی آن استاندارد سخت‌گیرانه بازار اروپا را هم کسب می‌کند.
اما این روی روشن ماجراست؛ روی دیگر سکه، چالش‌های طاقت‌فرسای تولید در شرایط جنگ اقتصادی است؛ جایی که شوک‌های مداوم قطعی و نوسان شبکه برق با خسارت‌های هفتگی چند صد میلیونی تا یک میلیارد تومانی، خطوط حساس پلیمری را از مدار خارج می‌کند و خودتحریمی‌های اداری و بروکرسی نظارتی، رمقی برای شرکت‌های دانش‌بنیان و نوپا باقی نمی‌گذارد. در این گفت‌وگوی تفصیلی و بی‌پرده، به سراغ مهندس سیاوش عصمتی، رئیس هیات‌مدیره شرکت «یاور کوشا» رفتیم تا از صفر تا صد تکنولوژی ۵ لایه، رقابت با برندهای جهانی، نوآوری در خط شیرینگ، و رنج تولید زیر تیغ موانع داخلی برایمان بگوید که در ادامه ماحصل این مصاحبه را می‌خوانیم.
لطفاً خودتان را معرفی کنید و بفرمایید با چه تخصص و پیشینه‌ای وارد این حوزه شدید؟ اساساً چه شد که سراغ پوشش‌های پلیمری سوسیس و کالباس رفتید؟
بنده سیاوش عصمتی، رئیس هیات‌مدیره شرکت «یاورکوشا» هستم. رشته تحصیلی من مهندسی مکانیک از دانشگاه های آمریکایی (َA.U.S) و (B.Y.U) بوده و دارای سه تخصص مشخص در این حوزه هستم: بیومکانیک (که به حوزه مهندسی پزشکی مربوط می‌شود)، ماشین‌سازی و شبیه‌سازی فرایندهای مکانیکی واحدتولید . شرکت یاورکوشا بر پایه همین سوابق تخصصی بنا شده تا در حوزه تولید پوشش‌های پلیمری سوسیس و کالباس فعالیت کند. نکته جالب و اساسی اینجاست که هرچند در نگاه اول شاید این حوزه کاری شیمیایی به نظر برسد، اما ماهیت فرایند کاملاً مکانیکال است و ما در اینجا یک مکانیزم و فرایند مکانیکی (ویژگیهای مکانیکی پلیمر) را پیاده‌سازی می‌کنیم که مستقیماً منطبق بر تخصص دانشگاهی خودم است. این واحد تولیدی یک مجموعه نوپاست که راه‌اندازی و افتتاح آن در شرایط خاص و جنگ اقتصادی رقم خورده است.
فناوری پوشش‌های پلیمری در ادوار گذشته کاملاً وارداتی بود. پروژه بومی‌سازی این خط چه مدت کشید، چقدر سرمایه‌گذاری جذب کرد و امروز کارخانه با چه ظرفیتی فعال است؟
اجرای کل این پروژه با دو خط تولید نزدیک به ۶ سال و نیم طول کشید و رقمی بین ۲.۵ تا ۳ میلیون یورو روی آن سرمایه‌گذاری شد. اگر بخواهید یک خط با این کیفیت را از سازندگان معتبر خارجی مثل آلمان تأمین کنید، هر خط حدود 2 میلیون یورو ارزش دارد. اما مزیت و تفاوت بزرگ ما این بود که کل خط را در داخل ایران ساختیم. قبلاً نهایتاً بخش محدودی بومی‌سازی می‌شد یا کل خط خریداری شده و بخش کوچکی از آن در داخل مونتاژ می‌شد؛ اما برای نخستین‌بار کل خط صفر تا صد در ایران ساخته شد و همین مسئله زمان پروژه را به ۶.۵ سال رساند.
این بومی‌سازی یک مزیت بزرگ به ما داد: به جای اینکه ارز و سرمایه را بابت خرید ماشین‌آلات به خارج بفرستیم، سرمایه را به سمت گردش مالی و خرید مواد اولیه هدایت کردیم. اکنون نزدیک به ۶ ماه از راه‌اندازی خط می‌گذرد. البته متأسفانه به دلیل قطعی مکرر برق، هنوز به ظرفیت اسمی خود نرسیده‌ایم. با این حال، با توجه به آشنایی و شناختی که کارخانه‌ها از ما دارند و کیفیت قابل قبول‌مان، در حال حاضر بین ۳۰ تا ۴۰ درصد ظرفیت کار می‌کنیم و پیش‌بینی‌ام این است که ظرف ۳ تا ۴ ماه آینده به ۸۰ تا ۹۰ درصد ظرفیت اسمی دست پیدا کنیم.
به قطعی برق اشاره کردید؛ این چالش سراسری برای خطوط حساس شما دقیقاً چقدر هزینه و خسارت به همراه دارد؟ چرا شیفت کردن به ژنراتور اضطراری مشکل را حل نمی‌کند؟
کل صنعت از این موضوع آسیب می‌بیند، اما برخی صنایع ضربات جبران‌ناپذیری می‌خورند. خطوط تولیدی مانند کارخانه‌های شیشه یا ذوب فلزات، فرایندی پیوسته دارد. سویچ کردن روی ژنراتور برای سیستم اصلا کار ساده‌ای نیست. با هر بار قطعی و نوسان، خط تولید حداقل به مدت ۱۲ ساعت از حالت استیبل (پایداری) خارج می‌شود.
این اتفاق معمولاً یک روز در هفته رخ می‌دهد و ضرر هنگفتی تحمیل می‌کند؛ یعنی ما باید حداقل یک روز کاری با تمام توان کار کنیم تا صرفاً خسارت ناشی از آن یک روز خاموشی را جبران نماییم! افزون بر این، افت کیفیت در زمان خاموشی و راه‌اندازی مجدد باعث می‌شود بخشی از محصول تولیدی برای آن روز زیر استاندارد باشد و واحد کنترل کیفیت (QC) ما آن را رد کند و مستقیماً به ضایعات برود که این یک ضرر ملی است. از نظر ریالی، بسته به کالیبر و فرمول تولیدی، هر قطعی بین ۵۰۰ تا ۶۰۰ میلیون تومان و در برخی موارد تا یک میلیارد تومان به ما آسیب می‌زند. تازه این در شرایطی است که نوسان شدید، قطعات حساس کامپیوتری و PLCها را نسوزاند؛ چراکه اگر PLC بسوزد خسارت از این ارقام هم بسیار فراتر می‌رود.
محصول تولیدی شما در مقایسه با رقبای بزرگ جهانی و نمونه‌های موجود در بازار چه ویژگی‌ها و مزیت‌هایی دارد؟ آیا قابلیت رقابت صادراتی را در خود می‌بینید؟
افق نگاه ما از ابتدا رقابت با شرکت های بزرگ، برندهایی مثل «ویسکوتی پک» فنلاند که کارخانه پلیمری ان در مکزیک میباشد «کاله» آلمان و یا «آتلانتیس‌پک» روسیه که جزو نام‌های تراز اول دنیا هستند بوده و تلاش کردیم استانداردمان دقیقاً هم‌سطح آن‌ها باشد تا به محض کاهش موانع سیاسی، فعالیت خود در بازارهای صادراتی را افزایش دهیم.
جالب است بدانید حدود دو ماه پیش نمونه محصولمان را به لندن فرستادیم و کیفیت آن در آنجا کاملاً تأیید شد. محصول ما در مقایسه با نمونه‌ای که از آلمان به لندن ارسال شده بود، با کیفیتی کاملاً برابری‌کننده و با قیمتی ارزان‌تر ارزیابی شد؛ هرچند بحث ترانسفر و انتقال مالی از ایران همچنان چالش‌برانگیز است.
از لحاظ فنی، در فرایند تولید فیلم، عواملی مثل رطوبت هوا و ارتفاع از سطح زمین بسیار تعیین‌کننده است. ما مکانی را انتخاب کردیم که از جمع جهات اپتیمم باشد. نکته مهم‌تر، دقت ضخامت است؛ در بسیاری از تولیدات بازار، برای یک محصول ۳۵ میکرونی ممکن است نوسان ضخامت به ۴ تا ۵ میکرون برسد، در حالی که ما تلورانس و نوسان ضخامت را به ۲ میکرون کاهش داده‌ایم. این یکنواختی باعث می‌شود دستگاه‌های پرکن کارخانه‌های پروتئینی با کمترین خطای کالیبر و بدون دردسر کار کنند و در نهایت محصول، شکیل و بدون برآمدگی نامتقارن به دست مصرف‌کننده برسد. تعارف که نداریم؛ مصرف‌کننده داخل بسته را نمی‌بیند و اولین مؤلفه جذب مشتری، ظاهر و پکینگ شکیل است.
علاوه بر دقت ضخامت و کاهش نوسان، از لحاظ اقتصادی و خدمات پس از فروش چه ارزش‌افزوده‌ای برای کارخانه‌های تولیدکننده سوسیس و کالباس خلق کرده‌اید؟
اولاً از دیدگاه کلان، کاهش نوسان و بهینه‌سازی ضخامت به معنای صرفه‌جویی در ماده اولیه و در نتیجه صرفه‌جویی ارزی برای کشور است؛ مثلاً اگر پوشش ۳۰ میکرونی بتواند همان استحکام و کارکرد ۳۵ میکرون را ارائه دهد، مصرف پلیمر به ازای هر متر به شدت کاهش می‌یابد.
ثانیاً لوکیشن کارخانه کرج ما بسیار به قطب‌های تولید نزدیک است. برندهای بزرگی مثل «۲۰۲»، «آندره» و مجموعه‌های دیگر در فاصله ۵ تا ۱۰ دقیقه‌ای ما مستقر هستند. این مزیت به ما اجازه می‌دهد در صورت بروز هرگونه مشکل در فرایند تولید، بلافاصله حضور میدانی پیدا کنیم و خدمات پس از فروش (Field Service) ارائه دهیم. تشخیص ریشه مشکلات تولیدی برای کارخانه‌های پروتئینی آسان نیست؛ اینکه ایراد پدیدآمده مربوط به پرکن است، دمای پخت است یا پوشش. همفکری سریع کارشناسان ما با آن‌ها در خط تولید باعث می‌شود توقف خط به حداقل برسد، ضایعات کاهش یابد و بهره‌وری بالا برود.
شنیده‌ایم در بخش شیرینگ و آماده‌سازی پوشش‌ها به نوآوری خاصی دست یافته‌اید که روند خیساندن روده را متحول کرده است؛ ماجرا چیست؟
بله، چرخه تولید ما سه بخش کلیدی دارد: تولید فیلم پلیمری، چاپ، و دستگاه شیرینگ (پلیسه کردن پوشش). بخش فیلم را کاملاً بهینه‌سازی کردیم؛ چاپ هم یک بخش رقابتی است که همکاران به خوبی انجام می‌دهند و ما هم با کیفیت عالی پیش می‌بریم؛ اما انقلاب اصلی در بخش سوم رخ داد.
در فرایند شیرینگ، به عنوان مثال هر ۲۰ متر فیلم پلیمری به یک استیک فشرده ۲۵ تا ۲۸ سانتی‌متری تبدیل می‌شود تا روی لوله پرکن قرار بگیرد. در عرف معمول صنعت، کارخانه‌های سوسیس و کالباس مجبورند این روده‌ها را از شب قبل یا حداقل ۵ تا ۶ ساعت قبل در آب بگذارند تا نرم و آماده پرکردن گوشت شود. اما ما یک مرحله و فرایند تکنولوژیک اختصاصی به آن افزودیم که زمان خیساندن فیلم در آب را به طور قابل توجهی کاهش داده:
با محصول ما، در بدترین شرایط و فرسوده‌ترین دستگاه‌های پرکن، زمان خیساندن نهایتاً به ۲ ساعت کاهش یافته و با دستگاه‌های مدرن، این زمان به ۱۰ تا ۱۵ دقیقه (یک ربع) رسیده است! این یک انعطاف‌پذیری فوق‌العاده به کارخانه‌ها می‌دهد. تصور کنید یک کارخانه برای ۱ یا ۱.۵ تن تولید روده خیس کرده باشد، اما ناگهان همان روز سفارش‌ات جهش پیدا کند؛ در حالت سنتی باید تولید متوقف می‌شد و تا فردا صبر می‌کردند. اما با فناوری ما، کافی است روده را از انبار بیاورند، ۱۵ دقیقه در آب بگذارند و بلافاصله اماده مصرف میباشد. این بزرگ‌ترین پُئن عملیاتی خط تولید ماست.
در بحث زنجیره تأمین مواد اولیه با چه چالش‌هایی دست‌وپنجه نرم می‌کنید؟ گلوگاه اصلی در تحریم‌های بین‌المللی است یا موانع داخلی؟
ما همزمان با دو جبهه چالش روبه‌رو هستیم. جبهه اول، تحریم‌های خارجی است؛ کار به جایی رسیده که پتروشیمی‌ها و پالایشگاه‌های معتبر خارجی به دلیل تحریم حتی اجازه پاسخ دادن به ایمیل‌های ما را ندارند! با این وجود، به لطف اعتبار خانوادگی و سابقه سال‌ها فعالیت در این صنعت، موفق شدیم از طریق واسطه‌ها کالا را تأمین و با هزینه‌های گزاف وارد کنیم.
اما جبهه دوم و دردناک‌تر، انعطاف‌ناپذیری سیستم داخلی خودمان است؛ یعنی نهادهای دولتی و ارگان ها در شرایطی که کالا با مرارت و سختی فوق‌العاده از دل تحریم عبور می‌کند و وارد گمرک می‌شود، از ما تأییدیه سفارت کشور مبدأ و سایر اسناد را می‌خواهند! در حالی که به دلیل شرایط سیاسی فعلی، اصلاً سفارتخانه فعالی در آن کشورها نداریم که بخواهد مهر تأیید بزند!
ما انتظار داریم مراجع نظارتی این واقعیت‌های عینی را درک کنند و بر اساس سابقه و پیشینه واردات همین اقلام، راهگشایی نمایند. من درک می‌کنم که وظیفه قانونی خود را انجام می‌دهند، اما در شرایط جنگ اقتصادی، تحریم داخلی و قفل کردن سیستم به بهانه‌های بروکراتیک، خنجر زدن به پشت تولیدکننده است.
تکنولوژی تولید چندلایه پوشش‌ها چگونه است؟ اساساً چرا روی ساختار ۵ لایه متمرکز شده‌اید و لایه‌های ۱، ۳ یا ۷ لایه چه تفاوت‌ها و کارکردهایی دارند؟
تکنولوژی تولید پوشش‌ها عموماً از ۱ تا ۷ لایه متغیر است، اما ساختار غالب بازار که بیش از ۹۵ تا ۹۶ درصد تقاضا را شامل می‌شود، پوشش ۵ لایه است و تمرکز اصلی ما نیز روی همین بخش است. تفاوت این لایه‌ها کاملاً فنی و زیستی است.
تک‌لایه معمولاً از پلی‌آمید خالص است. پلی‌آمید سد نفوذ گازهایی مانند اکسیژن و دی‌اکسید کربن است، اما متأسفانه مانع عبور روبت و بخار آب نمی‌شود! در نتیجه، محصول پس از ۲ تا ۳ هفته بیش از ۱۰ درصد وزن خود را بر اثر تبخیر آب از دست می‌دهد؛ این اتفاق هم به شدت غیربومی است و هم بافت گوشت را خشک و بی‌کیفیت می‌کند.
۳ لایه ساختاری شامل پلی‌آمید، چسب و پلی‌اتیلن است. لایه پلی‌اتیلن جلوی آب را می‌گیرد، اما چون لایه‌بندی کاملاً متقارن (یونیفرم) نیست، لایه درونی مقداری آب جذب کرده و هنگام باز کردن، برش، انبارش و پاره شدن دچار مشکلات فنی می‌شود.
۵ لایه ساختار استاندارد، جهانی و مهندسی‌شده است؛ «پلی‌آمید / چسب / پلی‌اتیلن / چسب / پلی‌آمید». این ساختار کاملاً متقارن (یونیفرم) است؛ هم گازها را مهار می‌کند، هم رطوبت و وزن گوشت را ثابت نگه می‌دارد و استاندارد طلایی بازار امروز دنیاست.
۷ لایه یک فناوری بسیار خاص است. مثلاً در کشوری مانند دومینیکن یا برخی ایالت‌های خاص، سیستم سرمایشی و یخچال استاندارد به اندازه کافی وجود ندارد و سوسیس را روزها در دمای ۳۵ تا ۴۰ درجه آویزان می‌کنند و شب‌ها به محیط خنک می‌برند! برای این ماندگاری بسیار بالا در دمای محیط، لایه‌های حفاظتی فوق‌العاده‌ای مثل EVOH اضافه می‌شود که البته استانداردهای بهداشتی ما نیازی به چنین چیزی نمی‌بینند. همچنین در جیره‌های عملیاتی ارتش آمریکا (پکیجینگ‌های MRE) از لایه‌های پیشرفته‌ای استفاده می‌شود که غذا یا سوسیس را تا ۳ سال بدون یخچال سالم نگه می‌دارد که آن داستان متفاوتی دارد و در بازار روتین ما کاربردی ندارد.
به عنوان پرسش پایانی؛ چه پیامی برای همکاران و تولیدکنندگان فرآورده‌های گوشتی دارید و خواسته مشخص شما از مسئولان و متولیان دولتی چیست؟
در درجه اول، صمیمانه از تولیدکنندگان بزرگ فرآورده‌های گوشتی تشکر می‌کنم. چندین مجموعه بزرگ صنعتی از همان ابتدای کار، بیش از آنکه به بنده نگاه کنند، به اعتبار سال‌ها حضور پدرم در این صنعت اعتماد کردند و صمیمانه کنار ما ایستادند. امیدوارم با ارائه بالاترین کیفیت و خدمات، پاسخ شایسته‌ای به این همراهی داده باشیم؛ به مجموعه‌هایی هم که هنوز از ما خرید نکرده‌اند می‌گویم با اطمینان به ما اعتماد کنید؛ ما برای اعتبار کاری‌مان بیش از هر چیز ارزش قائلیم.
خطاب به بدنه دولتی و مراجع نظارتی نیز تنها درخواستیم این است که شرایط کشور را درک کنند و در برابر تولید، انعطاف نشان دهند. در شرکت‌های بزرگ که سال‌ها از فعالیتشان گذشته، سرمایه در گردش عظیمی وجود دارد و تاب‌آوری زمانی بالاست؛ اما برای شرکت‌های نوپا، «زمان طلاست». توقف چند هفته‌ای یک محموله در گمرک یا پاسکاری‌های اداری می‌تواند یک بنگاه نوپای صنعتی را تا مرز نابودی بکشاند. انتظار ما تسهیل امور، تسریع فرایندهای نظارتی و رفع موانع خودساخته در این ماراتن سخت است.
